En China, donde los residuos de la cocina, el agua y el calor de los desechos domésticos son elevados, el proceso de incineración requiere tres a cinco días de fermentación de los desechos frescos almacenados en vertederos para obtener humedad y calor, a fin de garantizar el funcionamiento normal de los incineradores de seguimiento y las normas de control de La contaminación en la incineración de desechos domésticos (GBI 8485 – 200).El «lixiviado» se caracteriza por altas concentraciones de contaminantes, grandes variaciones en la calidad del agua, un fuerte hedor, marrón o gris.El lixiviado es, a su vez, el último eslabón del proceso de eliminación de desechos, y varios factores han contribuido a que el tratamiento del lixiviado siga siendo invisible para el público, los medios de comunicación y la sociedad en general y se convierta en un rincón olvidado.
El lodo del lixiviado de las plantas de incineración es varias veces o incluso decenas de veces superior al lixiviado de los vertederos, que representa la mayor parte del agua de desecho del proceso en las plantas de incineración de desechos.La comparación de los datos de los criterios de emisión revela que las concentraciones de contaminantes en los criterios de emisión de lixiviación de los vertederos son proporcionalmente más altas que en los incineradores de desechos, por lo que el tratamiento del lixiviado en los vertederos será mucho más difícil que el de los lixiviados de los vertederos.Como industria especial, el lixiviado en las plantas de combustión de basuras es una descarga de alta concentración, compleja composición y difícil de degradar, que es más difícil de manejar que en otras industrias, y merece la pena que las normas de descarga de las plantas de incineración de desechos se liberalicen de manera adecuada, de conformidad con el Objetivo de la liberalización de las normas de emisión específicas de la industria, como el azúcar, los productos químicos, los gofres y otros.De no ser así, la dificultad y el costo del tratamiento podrían ser prohibitivos para muchos incineradores.
La eliminación del lixiviado de basura es un tema de investigación en curso en la comunidad ambiental nacional y un problema, mientras que gran parte de la basura se quema en el país.El lixiviado de basura es una forma de efluentes altamente contaminada y sumamente maloliente, y los incineradores de basura que operan sin tratar el lixiviado producen una nueva contaminación secundaria que, a falta de un proceso económico fiable, en algunos de los vertederos que se han puesto en marcha se combina el lixiviado con las aguas residuales domésticas, sin contar su costo (la cantidad más alta de agua por tonelada).Con una cantidad mínima de 80 a 100 dólares de los EE.UU., el acto también es ilegal en relación con el transporte de contaminantes, al igual que el robo de aguas residuales a las redes municipales de alcantarillado.En otras plantas, el lixiviado se libera directamente en las aguas superficiales, como los océanos y los ríos, y contamina gravemente el medio ambiente.Se recomienda que cuando las autoridades ambientales aprueben la aprobación y aceptación del tratamiento de lixiviado en los incineradores de desechos, se incluyan disposiciones que prohíban estrictamente el transporte de lixiviado a las plantas municipales de tratamiento de aguas residuales y se haga referencia a la vigilancia automática en línea de los requisitos de gases de efecto invernadero en los incineradores de desechos.El sistema añade un sistema automatizado de vigilancia en línea en su desagüe.

La parte que quema clinker de la línea de producción de la fábrica de cemento consiste principalmente en: sistema de precalentamiento, horno de descomposición, sistema de derivación a prueba de viento, ventilador de alta temperatura de la cola del horno, sistema de tratamiento de gases de escape, horno rotativo, sistema de combustión, etc. ¿Cuáles son los requisitos? ¡Miremos más de cerca!

El sistema de precalentamiento se debe organizar de acuerdo con las siguientes regulaciones:

(1) Bajo la premisa de cumplir con los requisitos de producción de la línea de producción de la fábrica de cemento, debe organizarse de manera compacta, ocupar un área pequeña y la altura de la torre del precalentador debe ser baja;

(2) Además de la plataforma principal de cada capa, la torre del precalentador debe contar con una plataforma en el lugar donde se va a limpiar, operar y mantener la piel, como el precalentador y el horno de descomposición, y un espacio de operación seguro. ser reservado

(3) La posición en el piso de cada piso debe colocarse temporalmente con materiales refractarios durante el mantenimiento;

(4) La tubería del sistema de aire comprimido debe conectarse a la plataforma principal de cada capa de la torre de precalentamiento;

(5) La torre de cola del horno debe estar equipada con un elevador de carga.

El sistema de precalentador se diseñará de acuerdo con las siguientes regulaciones:

(1) El sistema de precalentamiento se organizará en una sola fila o en una doble fila de acuerdo con la capacidad de producción, y se adoptará un precalentador de cinco o seis etapas;

(2) El rendimiento técnico del precalentador debe cumplir los siguientes requisitos:

a. La eficiencia de separación del ciclón de etapa superior del precalentador no debe ser inferior al 92%;

si. El rendimiento de sellado del sistema debe ser bueno, y el dispositivo de bloqueo de aire debe ser flexible;

C. El conducto de aire y la tubería de material del precalentador deberán tener medidas para absorber la expansión térmica;

La selección y el diseño del horno de descomposición deben cumplir los siguientes requisitos:

(1) El tipo de horno y los parámetros de la estructura del horno deben determinarse de acuerdo con las propiedades originales y de combustible;

(2) El tiempo de residencia del gas en el horno de descomposición se puede determinar de acuerdo con el tipo de horno de descomposición y las propiedades originales y de combustible; el combustible debe quemarse por completo en el horno de descomposición, el tiempo de residencia del gas debe ser superior a 5 s; La tasa de descomposición aparente del material del horno humano debería alcanzar el 92%. lo anterior;

(3) La proporción de carbón utilizada en el horno de descomposición debe ser del 55% ~ 65% del consumo total de carbón; Cuando se utiliza la derivación, la proporción de carbón utilizada en el horno de descomposición debe ajustarse de acuerdo con diferentes cantidades de liberación de aire.

El diseño del sistema de liberación de aire de derivación deberá cumplir con las siguientes regulaciones:

(1) Cuando el contenido de componentes nocivos en la harina cruda y el clínker excede las disposiciones del Artículo 5. 6. de esta especificación, el sistema de derivación se agregará al sistema de cocción. La proporción de la liberación de aire del sistema de ventilación de derivación se basará en el tipo de componentes dañinos y se determinará el contenido;

(2) La cámara de enfriamiento de liberación de aire de derivación se debe proporcionar en el lugar donde la concentración de polvo es la más pequeña en el flujo de aire;

(3) La temperatura del gas de ventilación es de aproximadamente 1100, y debe enfriarse a menos de 450 después de pasar a través de la cámara de enfriamiento;

(4) El gas de ventilación debe mezclarse con aire frío y luego ingresar al colector de polvo de la bolsa y descargarse después de que el tratamiento alcance el estándar;

(5) La ceniza de retorno recibida por el filtro de bolsa debe enviarse al horno de explosión para su almacenamiento y eliminación adecuada.

La selección y disposición del ventilador de alta temperatura del horno debe cumplir los siguientes requisitos:

(1) La eficiencia del ventilador debe ser superior al 80%, el ventilador debe ser resistente a la temperatura, el desgaste y la abrasión; el volumen del viento, la presión del viento y la temperatura máxima del ventilador deben adaptarse a las condiciones de trabajo más desfavorables del sistema, y el volumen de aire y la presión del viento deben ser del 10% de la reserva;

(2) El control de velocidad del ventilador debe seleccionar el modo de regulación de velocidad de conversión de frecuencia;

(3) La entrada de aire del ventilador puede equiparse con una válvula reguladora;

(4) Cuando el ventilador de alta temperatura está dispuesto al aire libre, se deben agregar instalaciones a prueba de lluvia a la parte de transmisión del ventilador.

El sistema de tratamiento de gases de escape se diseñará de acuerdo con la siguiente normativa:

(1) Los gases de escape descargados del sistema deben usarse para la utilización del calor residual, y los gases de escape deben descargarse después del enfriamiento y la recolección de polvo;

(2) El sistema de tratamiento de gases de escape debe usar un colector de polvo tipo bolsa;

(3) Las medidas de enfriamiento del viento a alta temperatura se deben rociar con un tubo de escape del horno, o se pueden utilizar torres de humidificación, enfriadores de aire y aire frío;

(4) El conducto de aire, la torre de humidificación y el colector de polvo del sistema de tratamiento de gases de escape deberán adoptar medidas de aislamiento;

(5) Tratamiento de gases de escape La disposición de los conductos de aire caliente debe ser compacta y razonable, y no debe estar dispuesta horizontalmente;

(6) El equipo de transporte de retorno de cenizas de la torre de humidificación y el colector de polvo debe tener una capacidad de reserva de 1.5 veces;

(7) El retorno de cenizas del sistema de tratamiento de gases de escape se establecerá en la instalación para alimentar el tanque de homogeneización de materia prima o el silo de cenizas del horno, o directamente al sistema de alimentación del horno; la fábrica con el sistema de ventilación de derivación debe estar cerrada a la ventilación de derivación. Para volver a las cenizas, el plan de tratamiento debe implementarse al mismo tiempo;

(8) El diámetro de salida de la chimenea de gases de escape debe determinarse de acuerdo con el caudal de salida de la chimenea, y el caudal de salida puede ser de 1Om / s ~ 16m / s. El monitoreo de gases de escape y la altura de la chimenea deben cumplir con las disposiciones pertinentes de la norma nacional actual «Normas de emisión de contaminantes del aire de la industria del cemento» GB 4915.

El diseño del horno rotativo debe cumplir los siguientes requisitos:

(1) Las especificaciones del horno rotativo de la línea de producción de la fábrica de cemento se determinarán de acuerdo con la salida del sistema de cocción, el original, las condiciones del combustible, la altitud y el precalentador; horno de descomposición y configuración del enfriador;

(2) La relación entre la longitud y el diámetro del horno rotatorio debe ser 10 ~ 16, la pendiente del seno debe ser 3.5% ~ 4.0%, y la velocidad máxima debe ser 4. Or / min ~ 5.Or / min , el rango de velocidad debe ser 1:10;

(3) El horno rotativo deberá estar provisto de un dispositivo de detección para la temperatura simplificada;

(4) El motor principal del horno rotatorio debe adoptar un motor de velocidad variable y continuo, y se debe establecer un accionamiento auxiliar. El accionamiento auxiliar debe estar equipado adicionalmente con un circuito conectado a la fuente de alimentación de seguridad de fábrica.

La disposición del horno rotativo deberá cumplir con las siguientes disposiciones:

(1) La altura del centro del horno rotativo debe determinarse de acuerdo con el tipo y disposición del enfriador de clínker; cuando hay más de dos hornos rotativos, la distancia central de los dos hornos debe cumplir con los requisitos de diseño del equipo de cabeza y cola del horno;

(2) Las dimensiones de instalación del horno rotativo se determinarán de acuerdo con el horno frío; la distancia horizontal entre los cimientos del horno se determinará de acuerdo con las dimensiones después de la expansión térmica; El cálculo de la expansión térmica axial del horno se basará en el centro de la correa con la rueda de retención cerca de la transmisión. Expansión a ambos extremos; la base del horno debe estar provista de una pasarela conjunta y debe estar conectada con la plataforma de la cabeza del horno y la plataforma de la cola del horno;

(3) La parte de transmisión del horno rotativo puede no tener edificios de fábrica y equipo de mantenimiento especial, pero se deben proporcionar instalaciones de protección contra la lluvia. Se deben proporcionar instalaciones de aislamiento entre la parte de transmisión del horno rotativo y el cilindro del horno.

El diseño del ventilador de refrigeración del horno rotativo debe cumplir los siguientes requisitos:

(1) El cilindro de la banda de disparo del horno rotativo debe estar equipado con un sistema de ventilación y enfriamiento de acuerdo con los requisitos del equipo;

(2) Para correas de horno rotativo con requisitos de enfriamiento y enfriamiento por aire, se diseñará un sistema de ventilación y enfriamiento independiente de acuerdo con los requisitos de volumen de aire y presión de viento requeridos del equipo;

(3) La refrigeración por aire del motor principal y otros motores en el horno debe diseñarse de acuerdo con los requisitos del equipo, y las medidas de filtración deben tomarse para el sistema de ventilación.

El diseño del conducto de aire terciario del horno de descomposición deberá cumplir con las siguientes disposiciones:

(1) El aire terciario debe tomarse de la carcasa superior o cubierta del horno del refrigerador;

(2) El conducto de aire terciario debe estar dispuesto en una forma inclinada «uno», de lo contrario se deben tomar medidas de limpieza;

(3) La velocidad del viento en el conducto de aire terciario debe ser de 25 m / s ~ 32 m / s.

La configuración del quemador de carbón pulverizado del sistema de combustión deberá cumplir con las siguientes regulaciones:

(1) El horno rotativo adoptará un quemador multicanal con bajo contenido de NOx; al incinerar combustible alternativo, el tipo de quemador se adaptará a la naturaleza y al estado del combustible alternativo;

(2) El quemador debe estar provisto de un dispositivo de encendido, y la longitud y el ángulo del quemador deben ser ajustables;

(3) La relación del volumen de aire primario del quemador de carbón pulverizado multicanal a la demanda teórica de aire de combustión no debe exceder el 15%, y la relación del viento primario al viento de suministro de carbón y el viento neto debe determinarse de acuerdo con al tipo de quemador;

(4) El quemador del horno de descomposición debe determinarse de acuerdo con el tipo de horno de descomposición y la calidad del carbón, y es preferible adoptar una disposición multipunto de múltiples capas y una técnica de combustión por etapas para reducir los óxidos de nitrógeno en el gas de combustion;

(5) El ventilador primario debe estar equipado con un ventilador de accidente o un ventilador de respaldo. La plataforma de la cabeza del horno debe estar provista de equipos para elevar materiales refractarios y la posición de apilamiento. El equipo de inspección y elevación deberá encargarse de la inspección del quemador.

La configuración del enfriador de la cesta del clínker debe cumplir los siguientes requisitos:

(1) La tasa de recuperación de calor del enfriador de cesta no debe ser inferior al 72%, y la temperatura del clínker del enfriador debe ser inferior a la temperatura ambiente más 65 ‘C;

(2) La cantidad de agua de enfriamiento por clinker requerida para el enfriamiento de la canasta de clinker se determinará de acuerdo con el tipo de enfriador de canasta;

(3) El aire residual del enfriador de la cesta debe utilizarse por completo y puede usarse para el secado o la generación de calor residual de materias primas, carbón y materiales mixtos;

(4) La línea central del enfriador de la cesta debe estar sesgada hacia el lado donde se eleva el material de la línea central del horno;

(5) La recolección de polvo del viento residual del enfriador de la cesta del clínker debe llevarse a cabo mediante un colector de polvo tipo bolsa, y se debe instalar un dispositivo de enfriamiento antes de que el gas de escape ingrese al colector de polvo tipo bolsa.

Lo anterior trata sobre las regulaciones relevantes que cada parte debe seguir durante el proceso de grabación del clínker. Después de que la materia prima se precalienta y descompone previamente en el precalentador ciclónico, el siguiente proceso es ingresar al horno rotatorio para la cocción del clínker. En el horno rotativo, el carbonato se descompone rápidamente y se producen una serie de reacciones en fase sólida para formar minerales iguales en el clínker de cemento. A medida que aumenta la temperatura del material, los minerales se vuelven líquidos y los disueltos en la fase líquida reaccionan para formar una gran cantidad (clínker). Después de que se dispara el clínker, la temperatura comienza a disminuir. Finalmente, el clinker de alta temperatura descargado del horno rotatorio es enfriado por el enfriador de clinker de cemento a la temperatura que puede soportar la maquinaria de transporte, almacenamiento y cemento aguas abajo, y se recupera el calor sensible del clinker de alta temperatura, y se recupera la temperatura. Se mejora la eficiencia del sistema y la calidad del clínker.

En los últimos años, los recursos de carbón se han vuelto tensos y los precios han aumentado. Para ahorrar costos, las plantas de cemento tienen que reducir la calidad de los combustibles crudos, junto con la disminución gradual de los grados de piedra caliza, lo que resulta en reducciones simultáneas en la producción y la calidad de los sistemas de horno rotativo. Para mejorar esta situación, a través de análisis e investigaciones en profundidad, el proceso del horno rotativo de la planta de cemento se ha optimizado y mejorado, y el efecto es notable.

Primero, configuración del equipo principal de la línea de producción de cemento y producción antes de la optimización y transformación

El equipo principal de estas dos líneas de producción de cemento es: precalentador ciclónico de doble serie + horno TDF, horno rotativo, ventilador de alta temperatura, enfriador de rejilla y quemador de horno. Los principales problemas que existen son los siguientes:

1. Con la disminución del grado local de piedra caliza, el valor de w (SiO2) en la piedra caliza molida es tan alto como 6.5%; los volátiles en el carbón crudo disminuyen, la humedad y las cenizas aumentan, y el valor calorífico disminuye. Como resultado, el consumo de calor del clinker del sistema es tan alto como 870 × 4.18kJ • kg-1; la humedad del polvo de carbón que ingresa al horno es grande (alrededor del 3%); La temperatura del gas de escape en la cabeza del horno es alta. Además, el clinker amarillo a menudo aparece en el clinker, el f-CaO fluctúa mucho, el aumento de peso es bajo, el clinker es pobre, la arena voladora es grave y la resistencia 28d no es alta.

2. La cámara de cola del horno y el horno de descomposición son fáciles de coser, y el horno a menudo es grueso y grueso a 37 ~ 44m. Cuando el horno tiene una piel larga y gruesa, la cola del horno a menudo gotea; incluso si la velocidad de alimentación de la materia prima cae a 120 t / h, todavía hay una gran cantidad de fugas en la cola del horno. Las fugas al final del horno afectarán negativamente la vida útil del sello del horno, al tiempo que contaminan el medio ambiente y aumentan la intensidad laboral de los empleados.

3. El precalentador colapsa con frecuencia, a menudo haciendo que el cilindro de tres etapas bloquee el material, y la condición del horno es inestable. Por esta razón, en el tubo de alimentación de tubo de tres etapas que es fácil de bloquear el material, se inserta un tubo de aire comprimido como material para guiar el material, y aunque se libera el material de bloqueo, a menudo existe un fenómeno de material de bloqueo .

En segundo lugar, el análisis del problema principal.

Los escasos recursos de la piedra caliza y el carbón bituminoso han disminuido la calidad del combustible crudo que ingresa a la planta, lo que ha causado una serie de problemas. Si la materia prima se quema fácilmente, es difícil quemarla. Si la calidad del carbón se deteriora, la velocidad de combustión de la llama en el horno es lenta, la llama se dispersa, la alta temperatura no se concentra y las condiciones de trabajo del sistema son inestables; entonces el clínker es pobre en material y el efecto de enfriamiento es pobre, lo que resulta en gases de escape de la cabeza del horno y temperatura del clínker de enfriamiento. Alto; Después de la combustión del carbón pulverizado, la temperatura de salida del precalentador es alta (hasta 385 ° C ± 10 ° C), la diferencia de temperatura entre los cilindros es pequeña y la eficiencia del intercambio de calor es baja. Por lo tanto, el consumo de calor del material maduro es alto, se reduce la resistencia del clínker, se reduce la cantidad de material mezclado, se deteriora la capacidad de uso y se reduce la producción del molino de cemento, lo que aumenta considerablemente el costo de producción de la empresa. Por lo tanto, el cambio en la calidad del combustible crudo es la razón principal.

Además, la línea de producción de cemento se ha puesto en producción durante 5 años, la resistencia del material refractario en los tres conductos de aire ha disminuido significativamente, y la parte superior del conducto de aire a menudo está en rojo. El tratamiento de emergencia es para la fundición posterior, lo que hace que la acumulación de materiales refractarios y clinker fino en el tercer conducto aumente el tercer viento. El aumento de la resistencia de la tubería y la velocidad del viento conduce a un viento desequilibrado en el sistema de precalentamiento; Además, la fuga de aire en cada sistema es grave y aumenta la circulación en el precalentador, lo que hace que el flujo de aire del precalentador se desordene y se colapse con frecuencia.

Tercero, las medidas de respuesta

1. Fortalezca el contacto con proveedores de piedra caliza y carbón bituminoso, realice pruebas previas antes de ingresar a la fábrica, controle estrictamente la calidad de las materias primas en la fábrica y rechace las materias primas con mala calidad. Al mismo tiempo, fortalezca la gestión de apilamiento del sitio de la planta, haga un buen trabajo en el uso de materias primas y aumente el nivel de existencias del almacén de homogeneización de piedra caliza, el almacén de homogeneización de carbón y el almacén de homogeneización de materias primas, y aumente el frecuencia de muestreo de cada proceso. , para lograr el control previo, mejorar la previsibilidad de los ingredientes y estabilizar la composición química de las materias primas.

2. Mejore la velocidad de combustión del carbón en polvo del horno y la velocidad de combustión del polvo de carbón en el horno de descomposición de la cola del horno. Los factores que afectan la velocidad de combustión del carbón pulverizado incluyen principalmente humedad, cenizas, carbón fijo, finura y rendimiento del quemador. De acuerdo con las características de bajo poder calorífico, alto contenido de agua y bajo contenido volátil de polvo de carbón, las contramedidas adoptadas son:

(1) Reemplace la placa de elevación dañada en la cámara de secado del sistema de molienda de carbón, reduzca el diámetro promedio de la bola del segundo contenedor, limpie el polvo acumulado y los materiales acumulados de cada tubería, etc., para aumentar la ventilación del sistema de molienda de carbón y garantizar la finura del polvo de carbón. El grado (tamiz de 80 μm) se controla dentro del 5%, y la humedad se controla dentro del 1.8%, lo que crea condiciones para la combustión completa del carbón pulverizado.

(2) En el caso de las mismas condiciones de proceso, como la configuración del equipo, las materias primas y los ingredientes, el rendimiento del quemador afectará la calidad del clínker. Para reducir la cantidad de aire primario, aumentar la utilización de aire secundario a alta temperatura, mejorar el empuje del quemador, fortalecer el transporte del aire secundario, aumentar la mezcla de carbón pulverizado y aire de combustión, y aumentar los medios de ajuste para El volumen de aire y la velocidad del viento de cada canal. Aumentar la velocidad de combustión, mejorar la eficiencia térmica del sistema del horno, hacer que la forma de la llama y el campo de temperatura sean fáciles de controlar según sea necesario, cumplir con los requisitos de la calidad actual del carbón y conocer más y reemplazar el nuevo quemador a través de múltiples fabricantes. En comparación con el antiguo quemador, el nuevo quemador tiene una estructura más corta en la estructura; el área de la sección transversal de los conductos externo e interno es más pequeña; El área de la sección transversal del conducto de carbón es más grande. Por lo tanto, una vez que se pone en uso el nuevo quemador, puede aumentar la diferencia de velocidad entre el viento primario y el viento de carbón y el aire secundario, de modo que el polvo de carbón esté completamente mezclado y tenga la capacidad de transportar el aire secundario a alta temperatura. Mejorar la adaptabilidad a la calidad del carbón y promover la llama. Más completo y más activo, el carbón pulverizado se quema más completamente, lo que mejora la resistencia térmica de la zona de cocción del horno.

(3) Inspeccionó cuidadosamente todos los aspectos del viento que afectan el sistema para ajustar mejor el viento del proceso del sistema del horno; limpió los orificios de ventilación de las cámaras de aire, tuberías y balsas del refrigerador de la parrilla para mejorar  El efecto de enfriamiento de la máquina de frío reduce la temperatura del clínker y aumenta la temperatura del aire secundario; limpia el material acumulado en el tercer conducto de aire y reemplaza el material refractario en el tercer conducto de aire para garantizar el volumen de aire y la velocidad del viento del tercer conducto de aire. Además, los puntos de fuga de aire están completamente sellados y tienen fugas, lo que puede controlar el fenómeno de colapso del sistema de precalentamiento.

(4) Mejore el efecto de intercambio de calor del sistema de precalentamiento y reduzca el consumo de calor del clínker. El 80% del intercambio de calor en el precalentador se completa en la tubería y el 20% en el ciclón; La eficiencia del intercambio de calor se ve afectada principalmente por la dispersabilidad del material en la tubería, la eficiencia de recolección de polvo de cada cilindro y el flujo de aire de cada cilindro. La diferencia de velocidad del material, el rendimiento de la harina cruda en polvo y otros factores. Para mejorar la eficiencia del intercambio de calor del precalentador, se llevaron a cabo medidas específicas de transformación y ajuste:

Primero, se aumenta el ángulo de alimentación de cada recipiente de aspersión en el precalentador, y se instala un dispositivo de dispersión de material en la placa de dispersión para dispersar con fuerza el material para mejorar la diferencia de velocidad y el efecto de dispersión del material en la tubería y el flujo de aire;

El segundo es aumentar la altura del cilindro interno de C4 y C5 para mejorar la eficiencia de recolección de polvo del ciclón de dos etapas;

El tercero es verificar el espacio libre de cada válvula de aleta en el tubo de corte y ajustar el contrapeso de la válvula de aleta para garantizar un efecto suave y de bloqueo del viento durante la producción normal.

A través de la optimización y transformación de las medidas anteriores, se estabilizan las condiciones de operación del sistema de horno rotativo en la línea de producción de cemento, se reduce el número de casos de fallas en el proceso del sistema, se reduce la contaminación ambiental y la intensidad laboral de los empleados, Se mejora el rendimiento del sistema de horno rotativo, y la calidad también se mejora significativamente. En general, la transformación de la planta de cemento fue más exitosa y tiene el significado de promoción.

Impresión y teñido de aguas residuales industriales.

La industria de la impresión y el teñido utiliza una gran cantidad de agua. En general, consume de 100 a 200 toneladas de agua por 1 t de textiles para imprimir y teñir, de los cuales el 80% al 90% se descargan al imprimir y teñir las aguas residuales. Los métodos de tratamiento más utilizados son el reciclaje y el tratamiento inofensivo.

Reciclar y reutilizar:

Las aguas residuales se pueden reciclar por separado de acuerdo con las características de la calidad del agua, como la separación de las aguas residuales de blanqueo y fundición y el teñido de las aguas residuales de impresión. El primero puede usarse para lavado por convección y multiusos, reduciendo emisiones;

La recuperación y utilización de la lejía se lleva a cabo generalmente por el método de evaporación. Si la cantidad de lejía es grande, se puede recuperar por evaporación de tres efectos. La cantidad de lejía es pequeña y se puede recuperar por evaporación de la película;

La recuperación del tinte, como el tinte Shilin, puede acidificarse en ácido críptico, como partículas coloidales. Suspendido en el líquido residual, filtrado por precipitación y reciclado.

Tratamiento inofensivo:

Los métodos de tratamiento físico incluyen un método de precipitación y un método de adsorción. El método de precipitación elimina principalmente la materia suspendida en las aguas residuales; El método de adsorción elimina principalmente los contaminantes disueltos y la decoloración en las aguas residuales.

Los métodos de tratamiento químico incluyen un método de neutralización, un método de coagulación y un método de oxidación. El método de neutralización es ajustar el pH en las aguas residuales y también reducir el color de las aguas residuales; el método de coagulación es eliminar los colorantes dispersos y las sustancias coloidales en las aguas residuales; El método de oxidación es oxidar las sustancias reductoras en las aguas residuales para precipitar los tintes de azufre y los tintes de la tina.

Los métodos de tratamiento biológico incluyen lodos activados, plataformas giratorias biológicas, tambores biológicos y métodos de oxidación de contacto biológico. Para mejorar la calidad del agua efluente, para cumplir con los estándares de emisión o los requisitos de reciclaje, a menudo es necesario utilizar varios métodos para el tratamiento conjunto.

Industria papelera aguas residuales

Las aguas residuales de fabricación de papel provienen principalmente de los dos procesos de producción de pulpa y fabricación de papel en la industria del papel. La fabricación de pasta es para separar las fibras en el material vegetal, hacer una suspensión y luego blanquear; la fabricación de papel es diluir, dar forma, presionar y secar la suspensión para hacer papel. Ambos procesos descargan grandes cantidades de aguas residuales.

Las aguas residuales producidas por la fabricación de pasta son las más contaminadas. El agua residual que se descarga durante el lavado es de color marrón oscuro, llamada agua negra. La concentración de contaminantes en el agua negra es muy alta. La DBO es tan alta como 5 ~ 40 g / L, que contiene mucha fibra, sal inorgánica y pigmento. El agua residual descargada del proceso de blanqueo también contiene una gran cantidad de sustancias ácidas y alcalinas. El agua residual descargada de la máquina de papel, llamada agua blanca, contiene una gran cantidad de fibras y cargas y cauchos añadidos durante el proceso de producción.

El tratamiento de las aguas residuales de la industria del papel debe centrarse en aumentar la tasa de reciclaje, reducir el consumo de agua y la descarga de aguas residuales, y explorar activamente varios métodos de tratamiento confiables, económicos y adecuados para utilizar recursos útiles en las aguas residuales. Por ejemplo, el método de flotación puede recuperar materiales sólidos fibrosos en agua blanca, la tasa de recuperación puede alcanzar el 95% y el agua clarificada puede reutilizarse; El método de combustión puede recuperar hidróxido de sodio, sulfuro de sodio, sulfato de sodio y otras sales de sodio combinadas con sustancias orgánicas en agua negra.

El método de neutralización ajusta el valor de pH de las aguas residuales; el método de coagulación, sedimentación o flotación puede eliminar los sólidos suspendidos en las aguas residuales; el método de precipitación química puede decolorar; el método de tratamiento biológico puede eliminar la DBO y es eficaz para las aguas residuales de papel kraft; El tratamiento de oxidación húmeda del éxito de las aguas residuales de la pulpa de sulfito. Además, la ósmosis inversa, la ultrafiltración, la electrodiálisis y otros métodos de tratamiento también se utilizan en el hogar y en el extranjero.

Producción de tinte aguas residuales

Las aguas residuales de producción de colorantes contienen ácidos, bases, sales, halógenos, hidrocarburos, aminas, nitros y colorantes y sus intermedios, y algunos también contienen piridina, cianuro, fenol, bencidina y metales pesados ​​como mercurio, cadmio, cromo, etc. Estas aguas residuales son complejas, tóxicas y difíciles de manejar. Por lo tanto, el tratamiento de las aguas residuales de producción de colorantes debe basarse en las características de las aguas residuales y sus requisitos de descarga, y deben seleccionarse los métodos de tratamiento adecuados.

Por ejemplo, se puede utilizar la eliminación de impurezas sólidas y sustancias inorgánicas, el método de coagulación y el método de filtración; la eliminación de materia orgánica y sustancias tóxicas adopta principalmente el método de oxidación química, el método biológico y el método de ósmosis inversa; la decoloración generalmente puede adoptar un proceso compuesto por un método de coagulación y un adsorbente

Las aguas residuales industriales se refieren a las aguas residuales, las aguas residuales y los líquidos residuales producidos en los procesos de producción industrial, que contienen materiales de producción industrial, productos intermedios y productos que se pierden con el agua, y contaminantes producidos durante el proceso de producción, que resumen las aguas residuales industriales químicas, la impresión y el teñido de aguas residuales industriales. . 15 tipos de procesos de tratamiento de aguas residuales industriales, como las aguas residuales de la industria papelera, las aguas residuales de producción de colorantes, las aguas residuales de la industria alimentaria y las aguas residuales de pesticidas.

1. Características y proceso de tratamiento de las aguas residuales de desulfuración de las centrales eléctricas de carbón.

Características de las aguas residuales de desulfuración de las centrales eléctricas:

La mayoría de los dispositivos de desulfuración en las centrales eléctricas utilizan el proceso de desulfuración húmeda de piedra caliza-yeso de gases de combustión. El proceso consiste principalmente en un sistema de preparación de lechada de piedra caliza, un sistema de deshidratación de yeso y un sistema de tratamiento de aguas residuales de desulfuración. El agua en la lechada del dispositivo de desulfuración se enriquecerá con elementos de metales pesados ​​y Cl- en el proceso de circulación continua. Por un lado, la corrosión del equipo de desulfuración se acelera y, por otro lado, la calidad del yeso se ve afectada y las aguas residuales deben descargarse a tiempo.

Proceso de tratamiento de aguas residuales de desulfuración de la central eléctrica: aguas residuales de desulfuración → tanque de aguas residuales → bomba de aguas residuales → tanque de neutralización de pH → tanque de sedimentación → tanque de floculación → clarificador → tanque de agua → bomba de agua → estándar de descarga

El sistema de tratamiento de aguas residuales de desulfuración incluye tres partes: tratamiento de aguas residuales, dosificación y tratamiento de lodos. El sistema de tratamiento de aguas residuales se compone principalmente de tanque de aguas residuales, tanque triple, tanque de clarificación, bomba de lodo, tanque de salida de agua, bomba de agua limpia, ventilador y máquina de desagüe. Además de una gran cantidad de Cl-, Mg2 +, las impurezas en las aguas residuales de desulfuración incluyen: fluoruro, nitrito, etc .; iones de metales pesados ​​como Cu2 +, Hg2 +, etc .; CaSO4 insoluble y polvo fino. Para cumplir con los estándares de descarga de aguas residuales, se requiere un dispositivo de tratamiento de aguas residuales correspondiente.

2. Aguas residuales de la industria química.

Las aguas residuales de la industria química provienen principalmente de las aguas residuales de producción descargadas de la industria petroquímica, la industria química del carbón, la industria de ácidos y álcalis, la industria de fertilizantes, la industria de plásticos, la industria farmacéutica, la industria de tintes y la industria del caucho.

Las principales medidas para la prevención y el control de la contaminación química de las aguas residuales son: primero, reformar el proceso de producción y el equipo, reducir los contaminantes, prevenir la descarga de aguas residuales, la utilización integral y el reciclaje;

El tratamiento primario separa principalmente sólidos suspendidos, coloides, mareas negras o petróleo pesado en agua. Se puede utilizar la calidad del agua y el ajuste del volumen de agua, la sedimentación natural, la flotación y los métodos de separación de aceite.
El tratamiento secundario elimina principalmente el soluto orgánico biodegradable y algunos coloides, reduce la demanda bioquímica de oxígeno y parte de la demanda química de oxígeno en las aguas residuales, y generalmente se trata mediante métodos biológicos. Una cantidad considerable de DQO permanece en las aguas residuales tratadas biológicamente, a veces con un alto color, olor, sabor o altos estándares de saneamiento ambiental, y un tratamiento de tres etapas requiere una purificación adicional.

El tratamiento terciario es principalmente para eliminar contaminantes orgánicos y contaminantes inorgánicos disueltos que son difíciles de biodegradar en las aguas residuales. Los métodos usados ​​comúnmente incluyen adsorción de carbón activado y oxidación de ozono, y también se pueden usar técnicas de intercambio iónico y separación de membrana. Se pueden seleccionar varias aguas residuales de la industria química según la calidad del agua, la cantidad de agua y la calidad del drenaje externo posterior al tratamiento.