El horno rotativo se refiere al horno rotativo de calcinación (comúnmente conocido como horno rotativo) y pertenece a la categoría de equipos de materiales de construcción. Los hornos rotativos se pueden dividir en hornos de cemento, hornos químicos metalúrgicos y hornos de cal según los diferentes materiales procesados.

Los hornos de cemento se utilizan principalmente para calcinación de clínker de cemento, divididos en dos categorías: hornos de cemento de proceso seco y hornos de cemento de proceso húmedo. Los hornos metalúrgicos y químicos se utilizan principalmente para magnetizar el tostado de mineral pobre en hierro en plantas de hierro y acero en la industria metalúrgica; tostado oxidante de cromo y mineral de níquel-hierro; planta refractaria que tuesta mineral de vanadio con alto contenido de alúmina y aluminio, planta que tuesta clinker e hidróxido de aluminio; planta química tostado mineral de cromo y polvo de mineral de cromo y otros minerales.

El horno de cal (es decir, el horno de cal activo) se usa para tostar cal activa y dolomita ligeramente quemada, utilizada en plantas de hierro y acero y plantas de ferroaleaciones.

1. Método de calentamiento directo: es decir, el gas de alta temperatura (que puede ser gas de combustión directa o aire limpio después del intercambio de calor) se introduce en el horno, y el gas y los materiales se mezclan completamente y se ponen en contacto para la calcinación.

2. Método de calentamiento indirecto: hay una cámara de calcinación en el exterior del cilindro, el calor generado por la calcinación se transfiere al material a través del cilindro, y el material se seca, descompone, calcina y tuesta a alta temperatura. (También puede instalar un tubo de calefacción central para calentar las paredes interna y externa del cilindro del horno rotatorio al mismo tiempo, y conducir el calor a los materiales en el cilindro para la calcinación)

Instalación y puesta en marcha de calcinación de horno rotativo.

La instalación del horno rotativo implica: elevación y transporte, instalación de tecnología de montaje, tecnología de remachado, tecnología de soldadura, tecnología de tuberías y tecnología de mampostería.

1. Preparación de la construcción.

Para garantizar el buen progreso de la instalación del horno rotativo de cemento, el horno debe inspeccionarse y aceptarse de acuerdo con los dibujos, y la base no calificada debe corregirse, los escombros, el cincelado, los estándares incrustados y los soportes de defensa deben retirarse , y luego montó la percha Longmen, equipo fuera de almacenamiento.

El almacén de salida del equipo del horno rotativo debe garantizar el orden de los depósitos de salida y colocarse en el sitio de construcción de manera razonable para evitar que el sitio de instalación tenga carreteras desfavorables o transporte caótico de ida y vuelta. El orden del equipo saliente del almacén es: pernos de anclaje → juego de ruedas de soporte → Tapa de la cabeza del horno → Cuerpo del cilindro, correa de la rueda, rueda de retención → placa de resorte, engranaje grande → cubierta del engranaje → engranaje pequeño, reductor → motor → transmisión auxiliar → humo dispositivo de sellado de la cola de la cámara y la cabeza del horno → quemador, dispositivo de corte y otros accesorios.

Verifique el equipo al momento de salir del almacén, limpie el equipo de acuerdo con los requisitos pertinentes, mida la longitud del chino simplificado y luego realice el pago básico, coloque la bocina, la superficie superior de la bocina debe estar a lo largo la dirección longitudinal del horno y la pendiente del horno rotativo Para mantener la consistencia, la dirección horizontal del horno debe mantenerse horizontal. Para instalar el equipo con precisión y rapidez en la ubicación especificada, debe haber una línea de referencia de instalación sin importar el equipo o la ubicación especificada. Es decir, el equipo necesita ser trazado, y las líneas centrales del equipo y el equipo deben dibujarse.

2. Levantar y alinear

El orden de izado y rectificación es primero la base de acero, luego el cilindro, primero iza la base de acero por separado, ensambla y realiza la medición de elevación y la rectificación en la base, cuando la base de acero está ajustada, mantén los pernos de anclaje para la lechada y el muelle de mortero de cemento Después la salud ha alcanzado los requisitos de resistencia, luego la base de acero se corrige por segunda vez, al mismo tiempo, el eje del rascador se raspa, se alza y se empareja, y luego se encuentran el asiento del rodamiento de rodillos de soporte y el rodillo de soporte, y el todo el grupo de remolcadores es izado y alineado. Instale la rueda de tope.

Levantando y alineando los chinos simplificados, primero ensamble el cilindro y la rueda, y luego alinee y alinee el cilindro, y alinee y alinee los segmentos del cilindro, de modo que la conexión del centro de rotación de cada sección del cilindro esté en Una línea recta. Luego, conecte el anillo de engranaje grande al cuerpo de la cueva y realice el levantamiento y la alineación, seguido de la colocación y la alineación del dispositivo de transmisión, y luego realice la alineación de la lechada del perno primario y el mantenimiento de la salud, y luego realice la alineación secundaria de la transmisión dispositivo.

3. Soldadura

Después de completar la instalación y la alineación de todos los equipos anteriores y la lechada, se suelda el cuerpo del horno. En general, se utilizan soldadura manual y soldadura por arco sumergido automático. Después de soldar, se verifica la calidad de la soldadura, y luego se instalan la cubierta de la cabeza del horno y el equipo de sellado, seguido del sistema de enfriamiento y lubricación, y luego se instala el tubo de colisión de carbón, al mismo tiempo para la lechada secundaria básica, y luego se lleva a cabo Depuración sin carga y operación de prueba del horno rotativo.

4. Refractarios de albañilería

Para garantizar la rigidez y resistencia del horno rotativo y hacer que funcione normalmente, después de pasar la operación de prueba sin carga del horno rotativo, se construyen ladrillos refractarios de diferentes especificaciones y modelos en el cuerpo del horno para proteger el horno rotativo de ser quemado por altas temperaturas durante el uso, no desgastado por el flujo de material.

5. Puesta en servicio

Después de completar la instalación del equipo de horno rotatorio de cemento, primero verifique si los indicadores técnicos del equipo han cumplido con los requisitos, y la operación de puesta en marcha y prueba solo puede llevarse a cabo después de que los departamentos pertinentes confirmen la calificación. Antes de la puesta en marcha, realice una inspección exhaustiva del horno rotatorio de cemento y sus instalaciones auxiliares:

(1) Asegúrese de que todos los sujetadores estén bien apretados, y limpie todos los desechos dentro y fuera del horno, y arriba y debajo de la base, especialmente entre la correa entre el engranaje y el remolcador;

(2) Verifique si hay fugas en cada sistema hidráulico frío lubricante, si la válvula es flexible y confiable, llene el aceite en su lugar y si la presión del aceite, la temperatura del aceite y el caudal cumplen con los requisitos de diseño;

(3) Verifique la dirección de rotación de todos los instrumentos, indicadores y motores, y cumpla con los dibujos y reglamentos pertinentes;

(4) Verifique el dispositivo de transmisión, no debe haber ruido anormal como impacto y vibración, el engrane de los engranajes grandes y pequeños debe ser normal y el trabajo debe ser estable;

(5) Verifique si el cinturón de la rueda y el remolcador están en contacto normal, la longitud de contacto no es inferior al 70% y el cuerpo del tubo del horno debe moverse hacia arriba y hacia abajo suavemente;

(6) Verifique si hay holgura en los dispositivos en todas partes y si existe fricción entre el dispositivo de sellado y las partes locales.

Si todos los índices técnicos del equipo cumplen con los requisitos, realice la depuración. Al depurar, primero depure el motor principal. Haga clic en el motor principal para verificar y ajustar la dirección de rotación del motor principal para que los parámetros relevantes del motor cumplan con el diseño o las regulaciones.

Arranque el motor principal, hágalo funcionar durante 2 horas por separado, luego conduzca el reductor principal durante 4 horas por el motor principal, y encienda el sistema de refrigeración y lubricación, luego conduzca el horno rotatorio por 8 horas por el sistema de transmisión del motor principal sin problema.

En la tecnología de tratamiento petroquímico de aguas residuales, el lodo de petróleo, la escoria y el lodo de aceite del fondo del tanque se denominan «lodo de refinería». El tratamiento de «lodos de refinería» es un problema importante en el proceso de tratamiento de lodos de petróleo en las refinerías. Si el «lodo de refinería» se maneja incorrectamente, causará un círculo vicioso en el dispositivo de tratamiento de aguas residuales, afectará la tasa de calificación de descarga de aguas residuales o causará contaminación secundaria. Las fuentes del «lodo de refinería» son: la mezcla de lodo transportada en el proceso de entrada de aguas residuales, el lodo formado en la parte inferior del dispositivo de tratamiento de aguas residuales o el lodo, la espuma y el lodo residual residual formado en la trampa de aceite.

 El daño del «lodo de refinería» En el proceso de tratamiento de aguas residuales de las refinerías de petróleo, en general, después de que el «lodo de refinería» se almacena en el estanque durante un cierto período de tiempo, el agua fangosa se separa inicialmente, las aguas residuales superficiales se devuelven a se procesa el dispositivo de tratamiento de aguas residuales y el lodo con un menor contenido de agua en el fondo del estanque. Sin embargo, debido a la capacidad limitada del estanque «Lodos de refinería», si el «Lodos de refinería» no puede procesarse a tiempo, el agua de lodo no puede separarse a tiempo, y las aguas residuales descargadas contienen una gran cantidad de lodo. Después de ingresar al sistema de tratamiento de aguas residuales, se mezcla con el nuevo «Lodo de refinería». Pueden ocurrir ciclos viciosos en las plantas de tratamiento de aguas residuales. El «lodo de refinería» del ciclo vicioso después de que se forma el lodo de petróleo en la trampa de aceite para el sistema de tratamiento de flotación, se aumenta el volumen de escoria de la flotación, se aumenta el número de colecciones de escoria de la flotación y el peso del aceite. , se aumentan los sólidos suspendidos en la flotación. Y otros indicadores han aumentado significativamente. No solo eso, el «lodo de refinería» contiene compuestos orgánicos de alto peso molecular como el aceite, el azufre y el fenol, que fácilmente pueden hacer que el petróleo en el suelo exceda el estándar, y el suelo se puede compactar. Los «lodos de refinería» dispersos y apilados representan una gran amenaza para el suelo, las aguas superficiales y las aguas subterráneas. DQO, DBO y petróleo excedieron el estándar; El petróleo y el gas en los «tres lodos» se volatilizaron, causando que la calidad del aire en el área de producción exceda el riesgo total de concentración de hidrocarburos.

 Reciclaje de «tres lodos»

1. «Lodo de refinería» enviado a la planta de coque para preparar productos derivados del petróleo El «lodo de refinería» contiene una cierta cantidad de alcanos, naftenos, aromáticos, olefinas, gomas y asfaltenos, etc. El proceso de coque es esencialmente el proceso de conversión térmica de hidrocarburos, es decir, el craqueo térmico a alta temperatura y la condensación térmica de aceites pesados. ; El proceso de coquización de «lodos de refinería» generalmente utiliza el «lodo de refinería» deshidratado como materia prima de coquización o aceite de enfriamiento rápido.

2. «Lodos de refinería» utilizado como combustible auxiliar para la quema de ladrillos en la fábrica de ladrillos y azulejos El líquido crudo «Lodos de refinería» tiene un alto contenido de agua, un gran volumen y una gran cantidad, y debe deshidratarse mecánicamente antes de poder usarse. Después de la deshidratación mecánica, los «tres lodos» tienen un contenido de agua del 80% -85%, un contenido de aceite del 7% -10% y un valor de calentamiento de 9-14KJ / kg. Se puede utilizar como combustible auxiliar para ladrillos y fábricas de ladrillos. Para lograr el propósito de la utilización integral y la reducción de daños, los desechos sólidos son reciclables e inofensivos.

3. Recuperación de fuel oil de lodos oleosos El Instituto de Materiales de Construcción de Luoyang se ha centrado en la investigación y el desarrollo del sistema de tratamiento de «lodos de refinería». En 2014, se desarrolló y puso en producción la tecnología de tratamiento de retorta de pirólisis de lodo montada sobre patines en el hogar y en el extranjero, que ha sido bien recibida por los usuarios.

4. Fertilizante activado residual hecho fertilizante El lodo activado restante producido por la planta de aguas residuales es rico en proteínas y nitrógeno y nutrientes de fósforo, que se pueden convertir en fertilizantes a través de enfriamiento y revenido, y se utiliza como fertilizante nutricional para plantas no comestibles.

Desde la perspectiva de la clasificación de la basura doméstica en las ciudades, generalmente se clasifican de acuerdo con la composición y cantidad de basura, y el uso y tratamiento de los recursos locales de basura. Tal como Alemania generalmente se divide en papel, vidrio, metal, plástico, etc. Australia generalmente se divide en basura compostable, basura reciclable, basura no reciclable.

(1) La basura reciclable incluye principalmente cinco categorías: papel usado, plástico, vidrio, metal y tela.
1. Desechos de papel: principalmente periódicos, publicaciones periódicas, libros, diversos papeles de embalaje, papeles de oficina, papeles publicitarios, cajas de papel, etc., pero tenga en cuenta que las toallas de papel y el papel higiénico no son reciclables porque son demasiado solubles en agua;
2. Plástico: incluye principalmente varias bolsas de plástico, envases de plástico, cajas de comida y vajilla de plástico desechables, cepillos de dientes, tazas, botellas de agua mineral, piel de pasta de dientes, etc.
3. Vidrio: incluye principalmente varias botellas de vidrio, piezas de vidrio roto, espejos, bombillas, botellas de termo, etc.
4. Objetos metálicos: principalmente latas, latas, etc.
5. Paño: Incluye principalmente ropa abandonada, manteles, toallas faciales, mochilas escolares, zapatos, etc.
(2) Residuos de cocina
Incluyendo desperdicios de comida como sobras, huesos, tubérculos, cáscaras, etc.
(3) Basura nociva
Incluyendo baterías de desecho, tubos fluorescentes de desecho, termómetros de plata de aguas residuales, medicamentos vencidos, etc., estos desechos necesitan un tratamiento de seguridad especial;
(4) Otra basura
Incluyendo ladrillos y cerámica, estiércol, papel higiénico, toallas de papel y otros desechos que son difíciles de reciclar, excepto los tipos de basura anteriores.

Con el rápido desarrollo de industrias como la construcción, la construcción de carreteras y la ingeniería de conservación del agua, cada vez más usuarios están invirtiendo en líneas de producción de cemento, pero algunos usuarios no saben mucho sobre el proceso de producción de cemento. Este artículo hace un análisis simple del proceso del horno rotatorio de cemento, lo cual es conveniente. Los usuarios entienden.

1. proceso de producción de cemento

El proceso de producción de cemento utiliza un nuevo proceso de preparación de cemento seco, que se compone principalmente de trituración y homogeneización previa, preparación y homogeneización de materia prima, descomposición previa al calor, cocción de clínker de cemento, molienda y envasado de cemento, etc. Y molienda, o secado y muela en polvo de harina cruda, luego alimente el polvo de harina cruda en el horno rotatorio de cemento para calcinar el material maduro, y luego agregue la cantidad apropiada de yeso (a veces con materiales mezclados o aditivos) El molino de varillas tipo MBS es finamente molido.

Trituración y prehomogeneización.

(1) Trituración Durante el proceso de producción de cemento, la mayoría de las materias primas se trituran, como la piedra caliza, la arcilla, el mineral de hierro y el carbón. La piedra caliza es la materia prima que produce la mayor cantidad de cemento. Después de la extracción, el tamaño de partícula es mayor y la dureza es mayor. Por lo tanto, la trituración de la piedra caliza juega un papel importante en la trituración de la planta de cemento.

(2) Pre-homogeneización de materias primas La tecnología de pre-homogeneización es el uso de tecnología científica de apilamiento y recuperación durante el almacenamiento y recuperación de materias primas para lograr la homogeneización inicial de las materias primas, de modo que el patio de materias primas tenga tanto almacenamiento como homogeneización. funciones

Preparación de materia prima

Durante el proceso de producción de cemento, se debe moler al menos 3 toneladas de materiales (incluidas varias materias primas, combustibles, clínker, mezclas y yeso) por cada tonelada de cemento portland. Según las estadísticas, la operación de molienda de las líneas de producción de cemento seco requiere consumo. La potencia de la planta representa más del 60% de la potencia de la planta, de la cual la molienda de materias primas representa más del 30%, la molienda de carbón representa aproximadamente el 3%, y la molienda de cemento representa aproximadamente el 40%. Por lo tanto, la selección razonable de equipos de molienda y el flujo del proceso, la optimización de los parámetros del proceso, la operación correcta y el control del sistema operativo son de gran importancia para garantizar la calidad del producto y reducir el consumo de energía.

Materia prima de homogeneización

En el nuevo proceso de producción de cemento seco, la estabilidad de la composición de la materia prima en la bodega es el requisito previo para el sistema térmico estable de cocción de clínker. El sistema de homogeneización de la materia prima desempeña el papel final de estabilizar la composición de la materia prima en la bodega rotativa.

Precalentar descomposición

El precalentador y la descomposición parcial de las materias primas se completan con el precalentador, que reemplaza algunas funciones del horno rotativo para acortar la longitud del horno de retorno. Al mismo tiempo, el horno se apila para realizar el proceso de intercambio de calor gas-material y se traslada al precalentador en estado suspendido. Los siguientes procesos se llevan a cabo para que la materia prima se pueda mezclar completamente con el gas caliente descargado del horno. , lo que aumenta el área de contacto del material de gas, la velocidad de transferencia de calor es rápida y la eficiencia de intercambio de calor es alta. propósito.

Cocción de clínker de cemento

En el horno rotativo, el carbonato se descompone rápidamente y se producen una serie de reacciones en fase sólida para generar clínker de cemento. Después de una serie de reacciones químicas, el clinker de cemento descarga el clínker de alta temperatura descargado del horno rotatorio. A una temperatura razonable, mientras se recupera el calor residual del clínker de alta temperatura, mejorando la eficiencia térmica y la calidad del clínker del horno rotativo.

Molienda de cemento

La molienda de cemento es el último proceso de fabricación de cemento, y también es un proceso que consume mucha energía. Su función principal es moler clínker de cemento (y agente gelificante, materiales de ajuste de rendimiento, etc.) a un tamaño de partícula adecuado (representado por finura, área de superficie específica, etc.) para formar un tamaño de partícula fino que cumpla con los requisitos y aumente su contenido de agua. Puede acelerar la tasa de hidratación y cumplir con los requisitos de fraguado y endurecimiento de la suspensión de cemento.

En general, el proceso del horno rotatorio de cemento se tritura, se bate y se muele para obtener materias primas, luego se homogeniza y luego se calcina lentamente los materiales maduros en el horno rotatorio de cemento. Después del producto terminado, se puede enviar al final del material.

En la actualidad, los métodos de tratamiento de desechos médicos incluyen principalmente el método de relleno sanitario, método de incineración a alta temperatura, método de esterilización por vapor a presión, método de esterilización química, método de esterilización por ondas electromagnéticas, método de plasma, método de esterilización por calor seco, método de pirólisis y similares.

Método de relleno sanitario
El método de relleno sanitario es el método de disposición final de desechos médicos. Su principio es enterrar la basura en el suelo y descomponerla en sustancias inofensivas a través de la descomposición a largo plazo de microorganismos. Si el sistema de vertedero de desechos médicos no cuenta con medidas anti-infiltración, varias sustancias tóxicas, patógenas y sustancias radiactivas se filtrarán en el suelo con agua de lluvia, y sustancias nocivas ingresarán al cuerpo humano a través de la cadena alimentaria, poniendo en peligro la salud humana. Por lo tanto, el relleno sanitario debe seleccionarse científicamente y colocarse con una capa anti-infiltración utilizando arcilla, polietileno de alta densidad y otros materiales. Se deben instalar tuberías de recolección y salida de gas de relleno sanitario. Por lo tanto, el método de tratamiento del vertedero debe usarse con mucho cuidado. Pretratamiento estricto de desechos médicos de acuerdo con las regulaciones relevantes.
2. Incineración a alta temperatura.
Los desechos médicos se componen principalmente de hidrocarburos orgánicos, contienen componentes más inflamables, tienen un alto valor calorífico y es completamente factible utilizar la incineración. La incineración es un proceso químico que se oxida profundamente. Bajo la acción de una llama a alta temperatura, los desechos médicos en el equipo de incineración se secan, encienden e incineran para convertirlos en residuos y gases. La fuente de infección en los desechos médicos Y las sustancias nocivas pueden destruirse efectivamente durante el proceso de incineración. La tecnología de incineración es adecuada para diversos desechos médicos infecciosos. Durante la incineración, se requiere una temperatura alta y estable del horno, buenas condiciones de mezcla de oxígeno, suficiente tiempo de retención de gas y otras condiciones. El gas y los residuos se desintoxican.
3. Método de desinfección química.
La esencia del método de desinfección química es mezclar los desechos médicos triturados con una cierta concentración de desinfectante (hipoclorito de sodio, ácido peroxiacético, glutaraldehído, ozono, etc.) y asegurarse de que tenga suficiente área de contacto y tiempo con el desinfectante. La materia orgánica se descompone y los microorganismos se matan durante el proceso de desinfección. El contacto máximo entre desinfectante y desechos médicos es un requisito previo para garantizar el efecto del tratamiento. El uso de equipos rotativos de trituración mejora el grado de trituración y asegura que el desinfectante pueda penetrarlo. La desinfección química es adecuada para el tratamiento de desechos médicos líquidos y desechos patológicos. Recientemente, también se usa gradualmente para el tratamiento de desechos médicos que no pueden esterilizarse por calentamiento o humectación.
4. Incineración por pirólisis a alta temperatura.
El principio del método de pirólisis a alta temperatura es calentar los componentes orgánicos de los desechos médicos a 6OO ～ 900 ~ C en condiciones sin oxígeno o sin oxígeno, usar energía térmica para romper los enlaces compuestos y convertir la materia orgánica de gran peso molecular en gas inflamable. Proceso de combustible líquido y coque. El gas producido por la pirólisis contiene principalmente hidrógeno, metano, monóxido de carbono, dióxido de carbono y otros hidrocarburos y compuestos orgánicos volátiles.